(1) 加工过程中起皱

为了解决单板加工过程中的起皱问题，我们可以采取以下四种措施:
如果起皱是由于薄膜两端的弹性不一致或波浪形边缘引起的，则应更换覆膜机合格的薄膜；

2，电加热辊和橡胶辊的两端不平衡，压力不一致，线速度不均匀，应适当调整；

3，膜转移辊不平衡，应调整贴板机的转移杆；

4，胶粘剂层太厚，溶剂蒸发不彻底，影响粘度。当被压力辊压缩时，在纸和膜之间发生滑动。应调整涂胶量以提高干燥通道的温度。

(2) 起泡现象

气泡现象也是单板加工中遇到的问题，解决方法需要从以下八点采取:

1.印刷油墨层太厚。应增加粘合剂涂布量，提高压力和复合温度；

2，贴面机复合辊的表面温度过高，应降低复合辊的温度；

3，应及时清除薄膜表面的灰尘和杂质；

4，如果胶粘剂浓度过高，粘度高，涂层不均匀，应使用稀释剂降低胶粘剂浓度；

5，如果印刷油墨层未干燥，应在粘合前热压一次，或推迟层压时间，使其彻底干燥；

6，如果干燥温度过高，粘合剂表面剥离，应降低贴面机的干燥温度；

7，如果薄膜有皱纹或松动，边缘不均匀或卷曲，应更换薄膜并调整张力；

8，胶粘剂涂层不均匀，用量少。应增加单板机的涂布量和均匀性。

(3) 配合不良

我们应该注意以下八点，以防止在贴板机加工过程中粘合不良:

1.稀释剂含有消耗NCO基团的醇和水，导致主剂的羟基不反应。应使用高纯度乙酸乙酯；

2.印刷产品的油墨层太厚。应增加粘合剂涂层的布置以增加压力；

3，粘合剂被印刷油墨和纸张吸收，导致涂层不足。应重新配制并设定涂布量；

4，压力低，车速快，温度低。层压温度和压力应提高，贴片机的速度应适当降低；

5，胶粘剂选择不当，胶粘剂量设置不当，比例测量不正确，应重新进行胶粘剂类型和用量的选择；

6，如果印刷材料表面有粉末涂层，可以用干布轻轻擦去，然后用贴面机加工；

7.印刷材料的油墨层未干燥或彻底干燥。此时，应在施加粘合剂之前首先进行热压。或者，可以选择高固含量的粘合剂，或者增加粘合剂涂层的厚度并提高干燥温度；

8，如果塑料薄膜的表面处理不足或超过保质期，导致处理表面失效，应更换塑料薄膜。